POE와 EPDM은 모두 폴리올레핀 계열에 속하지만, POE는 열가소성 엘라스토머로 분류되는 반면 EPDM은 합성 고무입니다. 이 두 가지가 서로 다른 이유는 무엇일까요? 구성, 기능, 가공 방법 및 용도에 대해 살펴 보겠습니다.
POE와 EPDM은 모두 노화 저항성, 오존 저항성, 화학적 매체 저항성 등 좋은 품질을 가지고 있습니다. 일반적으로 두 소재의 주요 사슬 구조는 매우 유사합니다. POE는 EPDM보다 경도와 내마모성이 약간 떨어집니다. EPDM은 전반적으로 기계적 특성이 뛰어나지만 생산 과정에서 가황 처리가 필요하고 나중에 재활용하기가 어렵습니다. POE는 폐기 후 쉽게 재활용할 수 있으며 직접 혼합하여 주입할 수 있습니다.
1. 구성
에틸렌, 프로필렌, 비공액 디엔의 삼원 합체를 EPDM(에틸렌-프로필렌-디엔 모노머)이라고 합니다.
EPDM 거대 분자의 1차 사슬은 포화 상태입니다. EPDM에서 E는 에틸렌, P는 프로필렌, D는 세 번째 단위(이 경우 두 개의 이중 결합을 가진 디엔)를 나타냅니다. 결과적으로 에틸렌, 프로필렌, 디엔의 각 화합물은 주쇄의 중합에 기여하는 이중 결합을 가지며 궁극적으로 포화 주쇄를 형성하게 됩니다.
에틸렌-올레핀 공중합체 엘라스토머는 POE로 알려져 있으며, -올레핀은 분자 사슬 끝에 이중 결합이 있는 단일 올레핀입니다. 현재 상업적으로 이용 가능한 종류로는 프로필렌, 부텐(4C), 헥센(6C), 옥텐(8C) 등이 있습니다.
POE는 본질적으로 분지 폴리에틸렌으로, 폴리에틸렌 사슬 결정 영역이 물리적 가교 부위 역할을 하며, -올레핀을 첨가하면 폴리에틸렌 사슬 결정 영역이 약화되어 고무와 같은 유연성을 가진 비정질 영역으로 변합니다. 그 결과 POE는 엘라스토머와 같은 특성을 갖게 됩니다.
그림은 두 가지 일반적인 POE 기본 구조를 나타냅니다. 에틸렌과 옥텐은 A 구조를 구성합니다. 옥텐은 8개의 C를 가지고 있습니다. 에틸렌과 부텐은 B 구조를 구성합니다. 벤젠은 4개의 C를 가지고 있습니다. 소위 8C와 4C 점이 바로 이것입니다.
2. 실행
EPDM의 주요 성능 특성은 다음과 같습니다:
EPDM의 측쇄에만 불포화 이중 결합이 포함되어 있어 오존 저항성, 내열성, 내후성 등 우수한 노화 저항성을 제공합니다. EPDM의 주쇄는 화학적으로 안정적인 포화 탄화수소로 구성되어 있습니다.
EPDM은 절연성이 뛰어나고, 극성이 없으며, 극성 용액과 화학 물질에 강하고, 물을 거의 흡수하지 않으며, 수분 흡수율이 낮습니다.
주쇄는 매우 유연하고 프로필렌의 측면 메틸기가 고분자 & #39; 밀접한 배열을 분해하고 에틸렌과 프로필렌의 결정을 방지하며 EPDM & #39;의 내구성을 높입니다.
폴리올레핀 계열의 EPDM은 우수한 가황 특성을 가지고 있습니다. 모든 고무 중에서 비중이 가장 낮습니다. 특성을 크게 변경하지 않고도 많은 오일과 필러를 흡수 할 수 있습니다. 따라서 저렴한 고무 화합물을 만들 수 있습니다.
세 번째 모노머'의 종류와 양, 에틸렌과 프로필렌의 비율, 분자량 및 분포는 모두 EPDM 고무 제조 과정에서 변경되어 물성을 변화시킬 수 있습니다.
POE의 구조적 특징과 그에 따른 우수한 성능은 다음과 같습니다.
옥텐은 연쇄 코일 구조와 결정성 에틸렌 사슬이 제공하는 물리적 가교 부위 덕분에 인성이 뛰어나고 가공성이 우수합니다;
물리적, 기계적 특성(고탄성, 고강도, 고신율)이 우수할 뿐만 아니라 저온 성능도 우수합니다. 상대 분자량 분포가 매우 좁고 짧은 사슬 분기로 인해 이 소재는 사출 및 압출에 적합합니다. 출력 과정에서 처짐이 발생하기 어렵습니다.
포화 분자 구조와 3차 탄소 원자가 거의 없기 때문에 내열성과 자외선 저항성이 뛰어납니다;
강한 용융 강도와 전단 감도로 높은 압출과 생산량 증가를 달성할 수 있습니다;
제품의 용접선 강도와 필러의 분산 효과는 모두 우수한 유동성을 통해 향상될 수 있습니다.
3. 처리 기술
EPDM 고무 가공에는 밴버링, 풀링, 필터링, 캘린더링(또는 압출 성형), 가황 등 여러 단계가 포함됩니다.
그러나 POE는 열가소성 가공 기계를 사용하여 가공할 수 있으며 가공 성능이 높습니다. 다소 높은 가공 온도와 압력을 유지하면서 매우 높은 가공 속도로 가공할 수 있습니다.
POE는 사출 성형 및 압출 성형 외에도 시트 또는 필름, 블로우 및 기타 공정으로 캘린더 가공이 가능합니다. POE는 생산 과정에서 혼합이나 가황이 필요하지 않지만 가교를 통해 인장 강도, 내열성, 내화학성을 높일 수 있습니다.
상용화된 POE는 PP와 같은 다른 소재에 직접 넣어 수정할 수 있는 세분화된 재료로 제공됩니다. 이를 통해 생산 비용을 크게 절감할 수 있습니다.
4. 애플리케이션
EPDM을 사용하는 것이 일반적입니다. EPDM 고무는 배선, 케이블, 건물 문 및 창문 단열재, 타이어, 플라스틱 활주로 등에 사용할 수 있습니다. PP(폴리프로필렌)의 개질과 TPV(열가소성 가황제)의 제조에 자주 사용됩니다. 또한 EVA(에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체) 소재와 함께 신발 소재로 활용될 수도 있습니다.
EPDM 플라스틱 활주로
신발 중창에 적용되는 EVA 고무 및 플라스틱과 함께 사용됩니다.
PP-EPDM-TD15 리어 범퍼
POE 소재의 적용은 크게 충격 개질제(강화제라고도 함), 성형품, 압출 제품의 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
POE와 PP, EVA, EPDM 등의 구조적 유사성으로 인해 이러한 소재는 서로 잘 어울리며, POE는 전선 및 케이블, 장난감, 의료 장비, 개조된 PP 차량 부품(범퍼, 펜더 등), 개조된 EVA 신발 중창에 자주 사용됩니다.
PP의 충격 완화제로 사용할 경우 POE는 기존 EPDM에 비해 많은 이점을 제공합니다:
첫째, 입상 POE와 입상 PP의 결합이 간단하기 때문에 벌크 EPDM의 까다로운 과립화 또는 사전 혼합 절차가 필요하지 않습니다;
둘째, POE와 PP가 더 효과적으로 결합하고 분산됩니다. EPDM에 비해 블렌드 & #39;의 위상 상태가 더 정제되어 내충격성을 높입니다;
일반 고무를 사용하면 충격 강도가 향상되는 반면 제품의 항복 강도는 감소하는 것과 달리 POE를 사용하면 높은 항복 강도와 유동성을 유지하면서 강화할 수 있습니다.
다음은 몇 가지 POE 적용 예시입니다.
POE와 EVA는 발포용으로 함께 사용되며 비치슈즈, 슬리퍼, 운동화 중창, 마우스 패드, 시트 쿠션, 스티로폼 소재, 단열재, 완충 시트, 가방 안감 등의 발포 제품에 널리 사용되고 있습니다.
PP 또는 PE 재활용 소재에 POE 혼합 과립을 추가하거나 직접 사출 성형하면 플라스틱 팔레트, 플라스틱 회전율 상자, 플라스틱 공구 상자, 플라스틱 사무실 및 의자 액세서리, 비치 의자 등과 같은 PP/PE 재활용 소재의 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
EVA와 POE를 혼합하여 얻은 제품은 더 유연하고 굽힘 저항성이 우수하며 제품이 더 가볍고 환경 스트레스에 대한 저항성이 우수합니다. 진공청소기 호스, 세탁기 호스, 배수관 등에 널리 사용됩니다.
POE는 다량의 Al(OH)3 또는 Mg(OH)2로 충전할 수 있으며, 경도와 강도 변화율이 낮습니다. 할로겐이 없는 난연성 케이블 소재를 생산하기 위해 EVA를 대체하거나 EVA와 함께 사용하는 것이 트렌드가 되었습니다.
