Les polymères thermoplastiques ABS (acrylonitrile butadiène styrène) et PBT (polybutylène téréphtalate) sont largement utilisés et réputés pour leurs qualités mécaniques et leur adaptabilité exceptionnelles. Améliorant la solidité, la résistance aux chocs et la résistance à la chaleur, l'alliage PBT-ABS combine les meilleures caractéristiques des deux matériaux. COACE propose un examen approfondi des étapes utilisées pour créer les matériaux d'alliage PBT et ABS. Les alliages PBT-ABS de haute qualité qui répondent à une gamme de besoins d'application peuvent être produits par les fabricants qui ont une compréhension approfondie des procédures de polymérisation, de compoundage et de traitement.

Synthèse de l'ABS et du PBT

1.1 Polymérisation du PBT

Le PBT est produit par un processus de polymérisation par condensation entre le 1,4-butanediol et l'acide téréphtalique ou le téréphtalate de diméthyle.

Avec l'aide de catalyseurs et de stabilisateurs, la réaction est effectuée à une température et une pression régulées afin de produire le poids moléculaire et la structure de polymère idéaux.
Le polymère PBT est généralement granulé en vue d'un traitement ultérieur après la procédure de polymérisation.

1.2 Polymérisation de l'ABS

Le copolymère ABS est composé de trois monomères : le styrène, le butadiène et l'acrylonitrile.
L'ABS est polymérisé à l'aide de méthodes de polymérisation en émulsion ou en suspension.
Les monomères sont distribués dans un milieu à base d'eau avec l'ajout d'émulsifiants et d'initiateurs.

Un latex de polymère est créé à la suite de la réaction, qui est déclenchée par la chaleur ou par des initiateurs de radicaux libres.
Une fois l'eau extraite du latex, le polymère ABS est granulé en vue d'un traitement supplémentaire.

Combinaison d'ABS et de PBT

Les polymères PBT et ABS sont mélangés au cours du processus de compoundage pour produire l'alliage.
En général, un mélangeur discontinu ou une extrudeuse à double vis est utilisé pour combiner les polymères.

Des additifs tels que des stabilisants, des charges, des modificateurs d'impact et des retardateurs de flamme peuvent être ajoutés pendant le compoundage afin d'améliorer certaines qualités ou de répondre aux besoins de l'application.

La chaleur et les forces de cisaillement nécessaires pour fondre, combiner et répartir uniformément les composants et produire un alliage PBT-ABS homogène sont fournies par l'extrudeuse ou le mélangeur.

Manipulation du composite PBT-ABS

Une fois l'alliage PBT-ABS composé, il peut être transformé par un certain nombre de méthodes, telles que l'extrusion et le moulage par injection.

Le processus de moulage par injection est fréquemment utilisé pour créer des composants aux formes complexes. Après avoir été chauffé et injecté, l'alliage durcit et prend la forme requise à l'intérieur d'une chambre de moulage.
L'extrusion est utilisée pour créer des feuilles, des films ou des profilés continus. Après avoir forcé l'alliage en fusion à travers une filière, le produit fini est refroidi et solidifié.

Pour obtenir les qualités mécaniques et la précision dimensionnelle nécessaires, plusieurs paramètres sont soigneusement contrôlés au cours du processus de production, notamment la température, la pression, la vitesse de refroidissement et la conception du moule.
Caractéristiques et utilisations de l'alliage PBT-ABS

La résistance mécanique, la résistance thermique et la stabilité chimique du PBT et de l'ABS sont combinées dans l'alliage PBT-ABS.

L'alliage présente une excellente résistance aux chocs, une stabilité dimensionnelle et une résistance au fluage et à la fatigue.

Il est fréquemment utilisé dans les produits de consommation, les équipements industriels, les appareils, les composants électriques et électroniques et les pièces automobiles.
Les applications comprennent les poignées, les connecteurs, les boîtiers d'appareils électriques, les éléments intérieurs et extérieurs des véhicules et d'autres composants structurels.

Le PBT et l'ABS sont polymérisés pour produire l'alliage PBT-ABS, qui est ensuite composé et transformé. Lorsque les qualités avantageuses de l'ABS et du PBT sont combinées, on obtient un matériau performant et adaptable qui peut être utilisé dans divers contextes. Les alliages PBT-ABS de qualité constante et de qualité souhaitable peuvent être produits par les fabricants qui ont une connaissance approfondie des procédures de polymérisation, du processus de compoundage et des méthodes de traitement. Grâce à la solidité, à la résistance aux chocs et à la résistance à la chaleur des alliages PBT-ABS, les entreprises peuvent produire des biens fiables et durables qui répondent aux demandes changeantes de divers marchés.

Les matériaux en alliage sont plus difficiles à produire en raison des écarts importants entre le PBT et l'ABS, mais ils présentent également des avantages. Quel est donc le processus précis de leur création ?

Comme le PC et le PBT sont plus faciles à fabriquer en alliage et que le PC possède des groupes réactifs qui rendent le PC et l'ABS compatibles, nous pouvons introduire le polymère PC entre le PBT et l'ABS. Le PC peut ainsi servir de matériau de transition lors de la création d'alliages. Cette approche présente toutefois l'inconvénient d'une faible compatibilité. En raison du fait que le Matériaux en alliage PBT et ABS sont généralement conçus pour résister aux produits chimiques et à l'huile. D'autre part, le PBT a une résistance chimique relativement forte, alors que l'ABS a une résistance chimique relativement faible. En outre, le PBT a une liquidité relativement forte, alors que celle de l'ABS est plutôt faible.

La BDC a été créée conformément à la COACE. La BDC est un outil utile pour les alliages PBT et ABS, car elle permet de résoudre efficacement le problème de la compatibilité entre le PC et l'ABS. N'hésitez pas à nous contacter si vous en avez besoin.