Hay muchos tipos diferentes de plástico, y se utilizan en vehículos para elementos interiores, exteriores y funcionales. Los plásticos suelen clasificarse en tres grupos en función de sus numerosos usos: plásticos de uso general, plásticos técnicos y plásticos especiales.
plástico común
En general, se refiere a polímeros que se forman fácilmente, son baratos y se utilizan ampliamente. Los cinco tipos principales de plásticos termoplásticos de uso general son el polipropileno (PP), el polietileno (PE), el cloruro de polivinilo (PVC), el poliestireno (PS) y el copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS).
01 PP
La cola plisada, también conocida como polipropileno, tiene un índice de absorción de agua inferior a 0,02%, es transparente, ligera de peso y se asemeja a la cera blanca en apariencia. El PP se contrae entre 1,0 y 3,5%, por lo que lo ideal es un grosor de 1,5 a 2,5 mm.
El uso generalizado del PP en la industria del automóvil presenta dos inconvenientes principales: es quebradizo en condiciones de baja temperatura y fácil de quemar (presenta fugas en los componentes en combustión). Para cambiar el PP en aplicaciones prácticas industriales, se añaden los aditivos adecuados en respuesta a estos dos problemas.
Son frágiles a bajas temperaturas y, en la mayoría de los casos, se modifican y endurecen añadiendo materiales resistentes adicionales, partículas rígidas o elastómeros, como caucho (EPDM), polvos de talco (TD) o fibra de vidrio (GF). Si son combustibles, se les añaden retardantes de llama.
Numerosos paneles de instrumentos, protectores de puertas, protectores de pilares, parachoques, depósitos de agua y paneles ornamentales son sólo algunos de los artículos para vehículos construidos con resina de PP. Hay varias tendencias en el uso del PP en los automóviles.
02 PE
El polietileno, uno de los polímeros más ligeros, es una sustancia cerosa blanca y transparente con una excepcional resistencia al agua, los ácidos y los álcalis, así como a los disolventes orgánicos y un excelente aislamiento eléctrico. El grosor adecuado es de 1,0-2,5 mm, y el índice de contracción es de 1,5-4,0%.
El mayor inconveniente del PE' como material para automóviles es que arde con facilidad. La técnica más sencilla y popular para mejorar la combustión del PE' consiste en añadirle un retardante de llama adecuado.
Los depósitos de combustible, los conductos de aire, las cubiertas de los asientos delanteros, los conjuntos de conductos de aire (HDPE), los conjuntos de tubos de ventilación izquierdo y derecho, las barras de conexión de las palas de dirección del viento arriba y abajo, los conjuntos de ventilación de los pies izquierdo y derecho, etc. son los artículos de automoción más comunes construidos con PE.
03 PVC
cloruro de polivinilo de uso frecuente El PVC es un material con muchos componentes. La composición única de cada componente da lugar a una variedad de partículas de PVC con distintos grados de dureza y características mecánicas. Normalmente, se divide en dos grupos: PVC blando y PVC duro.
Los índices de contracción del PVC duro y blando son de 1-1,5% y 2-2,3%, respectivamente; el grosor ideal es de 2-3,5 mm.
El cloruro de polivinilo es la materia prima plástica más utilizada en los artículos de plástico para automóviles. Los revestimientos de PVC de paneles de instrumentos, volantes, revestimientos y materiales para suelos de automóviles son sólo algunos ejemplos de los numerosos artículos de plástico para automóviles creados con este material. Esto se debe al precio asequible de la resina de PVC, así como a su eficaz procesamiento y amplias características mecánicas.
04 PS
La cola dura o poliestireno es una sustancia translúcida, similar al vidrio, de gran fluidez y que no absorbe agua.
El PS se suele copolimerizar por injerto con otros materiales debido a su fragilidad, como el butadieno para crear el HIPS. Cuando se añade caucho a la composición, la resistencia al impacto y la dureza superficial aumentan considerablemente. El grosor ideal es de 2-3 mm, y el índice de contracción es de 0,4-0,7%.
El PS se utiliza sobre todo en vehículos para pantallas de lámparas, artículos de iluminación y carcasas de instrumentos.
Además, el poliestireno puede modificarse y copolimerizarse para crear varios plásticos de aleación fija de la familia PS, incluido el SMA, así como espumarse para crear materiales de envasado y materiales de aislamiento térmico para la fabricación de techos. en la creación del esqueleto del salpicadero de los automóviles.
El cuerpo del copolímero 05 ABS Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno, a veces denominado pegamento superindestructible, es de color blanco. El grosor de pared adecuado es de 1,8-3 mm, y el índice de contracción es de 0,4-0,7%.
Se utiliza mucho en la industria del automóvil debido a la diversidad del ABS, el buen efecto del tratamiento superficial y su precio asequible. Los materiales con gran resistencia a la intemperie, como el AES y el ASA, se han utilizado ampliamente como complemento del ABS en vehículos comerciales debido a su escasa resistencia a la intemperie.
El ABS se utiliza cuando el producto necesita tratamiento de superficie (como película de transferencia de agua, pulverización), mientras que el ASA y el AES se utilizan cuando no'necesita.
Los artículos de automóvil más comunes son los reposabrazos, los cabezales de las palancas de cambio, los tiradores interiores, los paneles decorativos para matrículas, los conjuntos de alerones traseros, los cuerpos de los espejos retrovisores, los cuerpos de las rejillas del radiador y las bandas brillantes ornamentales.
Plásticos especializados
Dadas sus excelentes cualidades mecánicas generales, los plásticos técnicos también se emplean ampliamente en la industria del automóvil. La introducción a la poliamida (PA), el polimetacrilato (PMMA), el polioximetileno (POM), la poliamida (PU) y el policarbonato (PC) es el tema principal de este ensayo.
01 AP
Hay muchas otras variedades de PA utilizadas en la industria, pero PA6, PA66 y PA610 son las más utilizadas. La poliamida también se conoce como nailon.
El componente tiene poca estabilidad dimensional y tiene una tasa de contracción de 1-2% como resultado de la expansión térmica y la absorción de agua. Preste mucha atención a cómo cambia la absorción de humedad en la dimensión después del moldeo. Cuando la absorción de humedad relativa está saturada, la tasa de absorción de agua es de 100% y puede absorber 8%. 2-3.5mm es el espesor de pared ideal.
En la industria del automóvil, el PA se utiliza principalmente en la producción de mangueras (mangueras de combustible y de freno), filtros de aceite de combustión, filtros de aire, filtros de aceite, carcasas de bombas de agua, impulsores de bombas de agua, ventiladores, depósitos de líquido de frenos y de dirección asistida, persianas blancas, carcasas de faros y cinturones de seguridad.
02 PMMA
El plexiglás, también conocido como polimetacrilato, tiene una buena transmisión de la luz y es resistente a la decoloración por el sol. Los elementos estructurales transparentes con requisitos específicos de resistencia son artículos de plástico adecuados.
El PMMA se utiliza con frecuencia en cristales de puertas, cubiertas de cristal de lámparas y rótulos luminosos de automóviles debido a su excelente capacidad de transmisión de la luz.
03 POM
El POM, a veces denominado acero plástico, tiene un índice de contracción de 2,5% a 3,5% y un grosor de pared adecuado de 1,5mm a 2,5mm.
En la fabricación de automóviles se utiliza POM en diversas válvulas (válvulas de desagüe, válvulas de aire acondicionado, etc.), impulsores (impulsores de bombas de agua, impulsores de calentadores, ruedas de bombas de aceite, etc.), interruptores eléctricos e instrumentos eléctricos. Varios pomos, pequeños engranajes, pasadores de puertas, etc.
Excelente resistencia a la fluencia, al impacto y al calor y al frío.
04 PC
Policarbonato. El grosor de pared adecuado es de 2-3,5 mm, y el índice de contracción es de 0,5-0,7%.
La resistencia mecánica, la resistencia a los cambios de temperatura y la contracción del PC' pueden mejorarse añadiendo fibra de vidrio. La rigidez aumentará con el uso prolongado a unos 100°C, y la tensión interna puede mejorarse con el recocido.
Breve introducción al PC-ABS, el principal cuerpo sintético:
El PC-ABS es un material que se ha combinado con ABS y PC; a menudo se suministra en forma de gránulos.
Habrá estratificación si simplemente se combinan las dos sustancias y se inyectan juntas.
Mientras que el ABS tiene la ventaja de una fluidez superior, pero la desventaja de una escasa dureza superficial, el PC-ABS mantiene las ventajas de ambos materiales al tiempo que posee la rigidez y tenacidad del PC, pero sin el agrietamiento por tensión ni la alta viscosidad.
Las cualidades mecánicas del PC-ABS son intermedias; incluyen alta dureza superficial, alta rigidez y tenacidad, así como alta resistencia al agrietamiento por tensión.
En la industria del automóvil, el PC se utiliza principalmente para fabricar protectores de cubierta de rueda izquierda y derecha, cuerpos de bisel de instrumentos (PC+ABS), cubiertas de bastidor de aire izquierda y derecha, cubiertas de bastidor de aire central (PC+ABS) y amortiguadores de parachoques traseros.
05 PU
Según los distintos productos de la reacción de polimerización, el poliuretano se suele clasificar en variedades rígidas y blandas.
Las espumas de poliuretano más populares se utilizan en materiales de revestimiento, láminas de plástico rígido de poliuretano, elastómeros de poliuretano, materiales de espuma blanda para asientos, elementos ornamentales, cuero para sofás y accesorios para techos, que se emplean en interiores de automóviles y componentes que absorben las vibraciones. Los materiales de espuma de poliuretano blanda y dura son los más utilizados.
Se puede convertir en revestimientos de poliuretano para automoción, adhesivos, sellantes y mucho más. Ofrece propiedades de aislamiento de vibraciones, aislamiento acústico, reducción del ruido y aislamiento térmico.
Salpicaderos, retrovisores, parachoques, revestimientos de asientos, reposacabezas, volantes, almohadillas antivibración del salpicadero, embellecedores de montantes, revestimientos de techos delanteros, marcos de ventanillas, techos y techos laterales son piezas de automóvil características de la PU. Decoraciones para el marco, la puerta, el parasol, el estante superior del asiento trasero, etc.
Plásticos únicos
01 Plástico reforzado con fibra de vidrio
Basado en el plástico puro original, plástico reforzado con fibra de vidrio añade fibra de vidrio y otros aditivos para ampliar la gama de aplicaciones del material.
En general, los materiales reforzados con fibra de vidrio, un tipo de material utilizado en ingeniería estructural, suelen emplearse en las secciones estructurales del producto, como PP, ABS, PA66, PA6, PC y POM.
ventaja:
① La temperatura de resistencia al calor del plástico reforzado, especialmente el plástico de nailon, es significativamente mayor que antes sin la fibra de vidrio, porque la fibra de vidrio es un material resistente a altas temperaturas una vez reforzado;
②El movimiento mutuo entre las cadenas poliméricas del plástico está limitado, lo que reduce significativamente la tasa de contracción del plástico reforzado y aumenta su rigidez;
③Los polímeros reforzados no se romperán bajo tensión, y su resistencia al impacto aumentará significativamente;
④ La resistencia de los plásticos aumenta sustancialmente con el uso de fibra de vidrio, un material de alta resistencia, en términos de resistencia a la tracción, a la compresión y a la flexión.
⑤ El rendimiento de combustión de los plásticos reforzados disminuye significativamente cuando se añade fibra de vidrio y otros aditivos, y la mayoría de los materiales son inflamables.
Contracción de la fibra de vidrio a un ritmo típico:
Las fibras de vidrio incluyen: PP: 0,2-0,8% ABS: 0,1-0,2% PA66+ fibra de vidrio: 0,5% PA6+ fibra de vidrio: 0,4% PC: 0,1-0,3% POM: 0,9-1,2%
El uso de materiales FRP/compuestos por parte de la industria automovilística, el material típico para el refuerzo de fibra de vidrio
órganos corporales:
incluyen la carrocería, el techo rígido, el techo solar, las puertas, la rejilla del radiador, el reflector de los faros, los parachoques delantero y trasero, etc., así como los componentes interiores. El principal uso del FRP y los materiales compuestos en los automóviles es en este ámbito. Su principal objetivo es satisfacer la demanda de un diseño aerodinámico de la carrocería y un aspecto de primera calidad. Ahora hay mucho margen para el avance y el uso.
El componente principal de esta pieza es plástico termoendurecible reforzado con fibra de vidrio, y entre las técnicas de moldeo habituales se incluyen el laminado manual/pulverización, SMC/BMC, RTM y otras.
Estructura:
El objetivo es aumentar la flexibilidad del diseño, la adaptabilidad y la integridad de las piezas. Esto incluye el soporte del frontal, el bastidor del parachoques, el bastidor del asiento, el suelo, etc.
Utilizar materiales como SMC de alta resistencia, GMT, LFT y otros.
Componentes funcionales:
Su necesidad clave es la resistencia a la corrosión del aceite a altas temperaturas, en particular para el motor y sus piezas auxiliares. Tales como: cubierta del calentador, componentes del depósito de agua, carcasa de la salida de agua, turbina de la bomba de agua, tablero de aislamiento acústico del motor, cubierta del filtro de aire, cubierta de la cámara de engranajes, cubierta de la guía de aire, protector del tubo de admisión, aspa del ventilador, anillo de guía de aire del ventilador, cubierta del calentador, etc.
SMC/BMC, RTM, GMT y nailon reforzado con fibra de vidrio son los principales materiales de proceso.
